Da digitalização à transformação digital: o que realmente muda na indústria?

Hoje o conceito de indústria 4.0 traduz, por enquanto, a transformação digital no processo de dar conectividade aos sistemas existentes

Por Fábio Jardim

Transformação digital é um conceito que vem sendo abordado há alguns anos e que, da pandemia para cá, vem ganhando conotações práticas no setor industrial, abrangendo termos como 5G, Lora, segurança, comunicação etc.

Para chegar a este ponto de maturação, o próprio setor vem mudando há séculos, começando por sua criação, em 1784. Depois, com a eletrificação das linhas de produção, veio a indústria 2.0 e, no final dos anos 60, a indústria 3.0 com a chegada da automação, controles e computadores no chão de fábrica.

Hoje o conceito de indústria 4.0 traduz, por enquanto, a transformação digital no processo de dar conectividade aos sistemas existentes, em uma jornada que começa quando trazemos informações destes sistemas para as plataformas de IoT (Internet das Coisas).

Não falamos ainda de substituir a automação, mas de colocar foco em informações que já existem nesses sistemas, utilizando massivamente a computação em nuvem e ferramentas de IA (Inteligência Artificial) para processá-las.

São iniciativas que já vêm sendo adotadas, mas ainda em silos, resolvendo problemas específicos. O próximo passo neste processo de evolução será a visão da jornada de maneira unificada e organizada, que começa a ser adotada por algumas empresas motivadas por um novo contexto de mercado.

Muito mais complexo, este contexto exige das empresas mais do que os atuais sistemas conseguem atender, criando necessidades como eficiência operacional e agilidade de produção; gestão de desempenho e suporte para decisões de negócio; redução de riscos operacionais; avaliação e capacitação de mão de obra; e disponibilidade e confiabilidade de ativos.

Como resposta a estas demandas, os processos de transformação digital vem combinando uma série de tecnologias que podem endereçar a auxiliar as empresas nesse processo.

Aqui, entram tendências tecnológicas como cloud computing, IoT industrial, Big Data/Analytics, cibersegurança e conectividade.

Mas como deve ser a jornada típica de transformação digital?

Uma vez que as linhas de produção estejam computadorizadas e sensorizadas, o primeiro passo seria implementar conectividade e processamento em nuvem, garantindo a visibilidade do que está acontecendo no ambiente.

Durante um certo tempo muitas indústrias resistiram a levar seus sistemas para a nuvem, mas é um movimento que tem se tornado inevitável, principalmente depois da aceleração vista nos últimos três anos.

Depois deste passo inicial, vem a demanda de aplicar soluções de Data Analytics, que vão permitir entender a razão pelas quais as coisas acontecem. Ao saber o porquê, é possível utilizar modelos preditivos para saber o que vai acontecer.

Com dados robustos e massivos em nuvem, torna-se possível aplicar ferramentas de IA e entender por que as coisas estão acontecendo. 

Hoje já falamos na obtenção de respostas autônomas – com a identificação do problema, um sistema de computação é capaz de abrir um chamado de manutenção sozinho – mesmo em sistemas totalmente automatizados sob a perspectiva de gestão.

Percebemos que já existe um caminho definido pelas melhores práticas, no entanto, para que uma empresa siga esta jornada minimizando obstáculos e reconhecendo o valor da transformação, é preciso responder algumas questões, como:

– Há KPIs confiáveis?

– As informações estão disponíveis em tempo real?

– Quanto papel é utilizado no processo?

– Qual o custo se X% da produção não estiver funcionando?

– Quais KPIs são seguidas e quais são necessárias?

Se algumas das respostas forem negativas, há aqui importantes indícios da necessidade de adotar ferramentas de TI que viabilizem a transformação de fato. Essa adoção pode ser feita em três etapas:

– Compreender: por meio da conexão de máquinas, sensores e sistemas de fontes de dados de negócio interno, externo e heterogêneo em tempo real;

– Avançar: pela aplicação de análises preditivas aos processos de negócio;

– Superar: implementando um ciclo fechado para processos físicos e digitais, impulsionando a melhoria contínua e operações adaptativas.

São passos que muitas indústrias brasileiras já estão seguindo, ou planejando. A pesquisa IoT Snapshot mostra que hoje somente 10% das empresas veem a importância da adoção de IoT como muito alta, mas esse percentual deve chegar a 33% nos próximos três a cinco anos.

Levando em conta as que consideram a importância alta, os percentuais devem subir de atuais 23% para 38% também em três a cinco anos. Ou seja, em no máximo cinco anos, mais de 70% das indústrias brasileiras estarão tratando IoT como muito importante em suas operações.

Logicamente esse movimento já começou. A mesma pesquisa aponta algumas aplicações onde o IoT já vem sendo utilizado, tais como monitoramento de ativos e manutenção preventiva (20%); rastreamento de entregas e cargas (19%); geolocalização de ativos ou pessoas (13%); gestão de estoque e logística interna (8%); e vídeo analytics (8%).

De todo modo, a jornada está apenas começando e é preciso ter claro que todo esse processo é uma trilha de evolução.

O que significa que, a partir do primeiro dia após a implementação, é preciso sustentar tudo isso, mantendo o ambiente estável, treinando equipes e mantendo os sistemas atualizados.

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